Applicazioni
Il die casting, o pressofusione, è un processo di fusione dei metalli che utilizza uno stampo in acciaio ad alta precisione per produrre parti metalliche complesse. Il materiale fuso, generalmente alluminio, zinco o magnesio, viene iniettato nello stampo sotto alta pressione, garantendo componenti resistenti e dettagliati, ideali per settori come automotive, elettronica ed energia dove sono richieste forme geometriche complesse con pesi ridotti.
Esigenze:
Monitoraggio della forza di chiusura
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Misura della distribuzione della forza di serraggio
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Calibrazione e collaudo della deformazione delle colonne
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Monitoraggio della posizione dello stampo
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Monitoraggio della posizione degli eiettori
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Misura della pressione del circuito idraulico
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Controllo resistenze elettriche del forno di mantenimento
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Misura della temperatura del forno di mantenimento
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Esigenza:
Monitoraggio della forza di chiusura
Il monitoraggio costante della forza di chiusura dello stampo nelle macchine per pressofusione ne garantisce la stabilità, riducendo l’usura e assicurando un’elevata qualità del prodotto. Rilevare tempestivamente deviazioni dovute a usura, errori di impostazione o effetti termici permette di prevenire scarti, ottimizzare il processo e prolungare la durata della macchina e dello stampo.
Soluzione:
Il sensore di deformazione SL76-VDA è ideale per l’installazione permanente sulla superficie dello stampo, fornendo una misura precisa e in tempo reale della forza di serraggio con elevata ripetibilità. Con un reset ciclico, assicura un valore stabile anche in caso di fluttuazioni di temperatura dovute all’iniezione del metallo fuso e alla successiva fase di raffreddamento. Il design robusto lo rende adatto a macchine di pressofusione soggette a forti vibrazioni. La sua struttura meccanica consente un’installazione semplice senza modifiche al progetto strutturale. L’SL76-VDA permette di monitorare le condizioni della macchina e la stabilità del processo, garantendo forza di chiusura ottimale e produzione affidabile di alta qualità.
Esigenza:
Misura della distribuzione della forza di serraggio
La distribuzione non uniforme della forza di serraggio sulle colonne di una macchina per pressofusione può causare disallineamenti dello stampo, usura accelerata e difetti nei pezzi. Il monitoraggio continuo del carico su ciascuna colonna consente di rilevare squilibri dovuti a usura, errori di settaggio o deformazioni. L’individuazione precoce di tali condizioni previene guasti, migliora l’affidabilità del processo e prolunga la vita utile dello stampo e della macchina.
Soluzione:
Il sensore di deformazione ML1018 è progettato per l’installazione diretta all’interno delle colonne della macchina, dove misura la deformazione assiale convertibile in forza di serraggio. Monitorando tutte e quattro le colonne, consente di valutare con precisione la distribuzione del carico. Installato vicino all’area di chiusura dello stampo, offre misurazioni altamente accurate. Grazie alla sua posizione protetta all’interno della colonna, il sensore non è esposto a danni dovuti al processo di pressofusione. L’ML1018 fornisce un feedback continuo sul bilanciamento del carico tra i tiranti, permettendo di identificare squilibri e correggere tempestivamente le impostazioni macchina.
Esigenza:
Calibrazione e collaudo della deformazione delle colonne
La calibrazione regolare della forza di serraggio nelle macchine per pressofusione garantisce prestazioni ottimali, previene danni e mantiene la qualità. Le misurazioni portatili permettono di rilevare rapidamente deviazioni dovute a usura o variazioni meccaniche/idrauliche, assicurando funzionamento entro i parametri richiesti e qualità costante nel tempo.
Soluzione:
Il sensore di deformazione wireless QE2008-W è la soluzione ideale per la calibrazione e il collaudo continuo durante la movimentazione della macchina. Grazie alla tecnologia a pressione, si installa rapidamente sulle colonne senza adesivi, fornendo misure accurate in pochi minuti. La trasmissione wireless e la compatibilità con dispositivi mobili semplificano il lavoro delle squadre di assistenza, riducendo i fermi macchina e garantendo prestazioni costanti e qualità produttiva nel tempo.
Esigenza:
Monitoraggio della posizione dello stampo
Il monitoraggio continuo della forza di chiusura nelle macchine per pressofusione è essenziale per garantire stabilità del processo e qualità costante dei pezzi prodotti. Una distribuzione non uniforme del carico sulle colonne può causare disallineamenti dello stampo, usura accelerata e difetti. Attraverso controlli regolari e misurazioni durante calibrazione o manutenzione è possibile rilevare rapidamente deviazioni dovute a usura, deriva meccanica o modifiche idrauliche. L’individuazione precoce degli squilibri permette di prevenire guasti, migliorare l’affidabilità produttiva e prolungare la vita utile di stampo e macchina, assicurando standard elevati e continuità operativa.
Soluzione:
La serie di sensori di posizione lineare senza contatto WPA garantisce una lettura accurata della posizione dello stampo nelle macchine di Die Casting. L’assenza di contatto elettrico tra sensore e cursore elimina problemi di usura, assicurando lunga durata. Offrono elevata precisione grazie a linearità, ripetibilità e bassa isteresi. Progettati per ambienti gravosi, resistono a vibrazioni, urti e ampie escursioni termiche. Sono protetti da agenti esterni e immuni ai disturbi EMC. Disponibili con corse da 50 a 4000 mm, cursori a slitta o flottanti e diverse uscite di segnale, risultano versatili e ideali per l’integrazione su qualsiasi macchina di Die Casting, garantendo misurazioni affidabili e qualità costante del processo di iniezione.
Esigenza:
Monitoraggio della posizione degli eiettori
Il monitoraggio accurato della posizione degli eiettori nelle macchine per pressofusione è essenziale per garantire un’estrazione precisa dei pezzi e ottimizzare l’intero ciclo produttivo. Una rilevazione continua consente di ridurre i tempi di ciclo, prevenire errori di estrazione e migliorare l’efficienza complessiva della macchina. In particolare, la misurazione rapida della corsa degli eiettori permette di controllare con precisione il processo, riducendo difetti e fermi non programmati. Questo approccio aumenta la qualità dei prodotti, prolunga la vita utile dei componenti e contribuisce a una gestione più stabile e affidabile della produzione, con significativi benefici in termini di produttività e costi operativi.
Soluzione:
La serie di sensori di posizione lineare senza contatto WPA garantisce una lettura accurata degli eiettori nelle macchine di Die Casting. L’assenza di contatto elettrico tra sensore e cursore elimina problemi di usura, assicurando lunga durata. Offrono elevata precisione grazie a linearità, ripetibilità e bassa isteresi. Progettati per ambienti gravosi, resistono a vibrazioni, urti e ampie escursioni termiche. Sono protetti da agenti esterni e immuni ai disturbi EMC. La disponibilità di corse corte da 50 mm, ideali per la misura delle limitate corse degli eiettori, insieme a cursori a slitta o flottanti e diverse uscite di segnale, li rende versatili. Ideali per l’integrazione su qualsiasi Die Casting, assicurano misurazioni affidabili e migliorano qualità e ripetibilità del processo.
Esigenza:
Misura della pressione del circuito idraulico
Il monitoraggio della pressione del circuito idraulico nelle macchine die casting è fondamentale per garantire efficienza, sicurezza e continuità produttiva. Queste macchine operano a pressioni molto elevate, con rapidi picchi che, se non rilevati, possono danneggiare componenti e ridurre l’affidabilità del sistema. La misura costante della pressione consente di individuare tempestivamente anomalie, prevenire guasti e ottimizzare l’intervento manutentivo. Controllare in tempo reale i valori di pressione significa anche ridurre i fermi macchina, prolungare la vita utile dell’impianto e migliorare la qualità del processo produttivo, assicurando stabilità operativa e minori costi di gestione.
Soluzione:
I sensori di pressione serie KS sono ideali per il monitoraggio dei circuiti idraulici nelle macchine Die Casting durante tutte le fasi di lavorazione. Basati su tecnologia a film su membrana in acciaio inox, uniscono robustezza e affidabilità in un design compatto.
Caratteristiche principali:
- Certificazione SIL2;
- Rapidità nella lettura di pressione (< 1 ms);
- Range di misura fino a 1000 bar;
- Comunicazione IO-Link.
Esigenza:
Controllo resistenze elettriche del forno di mantenimento
Nel processo di die casting, il forno di mantenimento assicura che il metallo fuso resti alla temperatura ideale per garantire una fusione omogenea e stabile durante l’iniezione. Le leghe di alluminio, che possono raggiungere i 700°C, vengono generalmente riscaldate da resistenze elettriche in carburo di silicio (SiC), alimentate a bassa tensione e collegate tramite trasformatori, assicurando una distribuzione uniforme del calore. Il controllo accurato di queste resistenze è cruciale per mantenere costante la temperatura, ottimizzare l’efficienza energetica e prevenire malfunzionamenti. Un monitoraggio continuo consente di migliorare l’affidabilità del forno e garantire qualità costante del processo produttivo.
Soluzione:
Per il controllo preciso dei processi di riscaldamento elettrico industriale, i Power Controller della serie GPC con range di corrente fino a 600A in configurazione mono, bi e trifase rappresentano una soluzione compatta, robusta ed estremamente performante, adatta a tutti i tipi di carico, dalle resistenze lineari ai trasformatori. Offrono massima flessibilità grazie a funzioni configurabili, diagnostica integrata per la manutenzione predittiva e connettività con i più recenti protocolli di comunicazione. L’I/O modulare consente una gestione completa dei segnali, dalla ritrasmissione dei comandi alla lettura delle variabili di processo. Il design compatto ne permette l’installazione anche in spazi ristretti, garantendo efficienza, continuità operativa e riduzione dei fermi impianto.
Esigenza:
Misura della temperatura del forno di mantenimento
La temperatura è la variabile più critica da misurare per garantire che il metallo fuso resti alla temperatura ideale, assicurando una fusione omogenea e fluida e la ripetibilità dell’iniezione. La sonda deve poter lavorare immersa nel metallo fuso garantendo una misura stabile e continua. A questo scopo è essenziale la guaina che protegge l’elemento sensibile, solitamente una termocoppia, e ne consente una sostituzione rapida in caso di guasto. Caratteristica fondamentale della guaina è il materiale con cui è costruita, che deve resistere non solo alla temperatura del metallo fuso (fino a 700°C) ma anche alla sua corrosività. In tali condizioni è necessario scegliere un materiale di rivestimento adeguato, capace di garantire affidabilità e durata.
Soluzione:
Le sonde di temperatura serie TC6, dotate di elemento sensibile a termocoppia, rappresentano una soluzione ideale per applicazioni di trattamento termico con temperature fino a 1000 °C. La possibilità di scegliere il tipo di termocoppia, il range di misura, la lunghezza di installazione e il materiale della guaina consente un’ampia versatilità d’uso. Ad esempio, una guaina in lega metallica base nichel-cromo-ferro INCONEL 600 è indicata per alte temperature in ambienti aggressivi, come i forni di mantenimento alluminio fuso.
Il principio di funzionamento:
Il processo di die casting è una tecnica di produzione impiegata per realizzare componenti metallici con elevata precisione e ottima finitura superficiale. Si basa sull’iniezione di leghe metalliche fuse (come alluminio, zinco, magnesio) all’interno di uno stampo metallico che viene preriscaldato. Il metallo fuso viene mantenuto alla temperatura ideale attraverso forni di mantenimento, che ne assicurano l’omogeneità e la fluidità durante tutta la fase di iniezione.
Il processo si articola in due fasi principali:
- l’iniezione del metallo fuso nello stampo
- il raffreddamento per la solidificazione del pezzo.
Inizialmente, il metallo viene fuso e mantenuto in temperatura, quindi viene iniettato ad alta pressione (fino a 2000 bar) all’interno dello stampo. La rapidità di iniezione e la pressione elevata generano forti vibrazioni che possono influenzare la stabilità della macchina, la quale deve quindi essere progettata per resistere a tali sollecitazioni. La pressione viene mantenuta anche durante il raffreddamento, così da garantire la corretta solidificazione del metallo e la fedeltà geometrica del componente.
Questo processo offre numerosi vantaggi per la produzione di componenti complessi destinati a settori quali automotive, elettronica ed energia, grazie alla possibilità di ottenere pezzi di alta qualità, con tolleranze ridotte e un’elevata efficienza produttiva. Inoltre, riduce al minimo il materiale di scarto, ottimizzando i costi di produzione.
Esigenze e Tecnologia:
Nel processo di pressofusione (die casting) per garantire una produzione efficiente e precisa di componenti metallici, è fondamentale monitorare e controllare con attenzione alcune variabili critiche:
- Temperatura del metallo fuso,
- Pressione di iniezione,
- Forza e geometria di chiusura dello stampo,
- Posizione dello stampo.
Una temperatura adeguata del metallo, che varia in base alla lega utilizzata, è fondamentale per mantenere una fusione omogenea e fluida, assicurando così la ripetibilità del processo durante l’iniezione.
Il controllo della pressione nel circuito idraulico è altrettanto importante: nei sistemi di pressocolata si raggiungono pressioni fino a 2000 bar, con picchi rapidi che, se non rilevati tempestivamente, possono compromettere l’integrità dei componenti e causare danni gravi.
Infine, la supervisione della forza e della geometria dello stampo durante le fasi di apertura e chiusura non solo garantisce l’elevata qualità del prodotto, ma consente anche di individuare in anticipo eventuali anomalie, riducendo il rischio di guasti e costosi fermi macchina.
